බෝල්ට් ප්ලේටින් ක්‍රියාවලියේ පියවර කිහිපයක්

සාමාන්‍යයෙන්, බෝල්ට් හිස සෑදී ඇත්තේ සීතල ශීර්ෂ ප්ලාස්ටික් සැකසුම් මගිනි, කැපුම් සැකසුම් හා සසඳන විට, නිෂ්පාදනයේ හැඩය දිගේ ලෝහ තන්තු (ලෝහ වයර්) අඛණ්ඩව පවතී, මැද කැපීමකින් තොරව, එය නිෂ්පාදනයේ ශක්තිය වැඩි දියුණු කරයි, විශේෂයෙන් විශිෂ්ට යාන්ත්‍රික ගුණාංග. සීතල ශීර්ෂ සෑදීමේ ක්‍රියාවලියට කැපීම සහ සෑදීම, තනි - ක්ලික්, ද්විත්ව - ක්ලික් සීතල ශීර්ෂය සහ බහු - ස්ථාන ස්වයංක්‍රීය සීතල ශීර්ෂය ඇතුළත් වේ. ස්වයංක්‍රීය සීතල ශීර්ෂ යන්ත්‍රයක් සාදන ඩයි කිහිපයක මුද්‍රා තැබීම, කලබල කිරීම, නිස්සාරණය කිරීම සහ විෂ්කම්භය අඩු කිරීම සඳහා භාවිතා කරයි. මුල් හිස් තැනෙහි සැකසුම් ලක්ෂණ භාවිතා කරන සිම්ප්ලෙක්ස් බිට් හෝ බහු-ස්ථාන ස්වයංක්‍රීය සීතල ශීර්ෂ යන්ත්‍රය ද්‍රව්‍ය ප්‍රමාණයෙන් මීටර් 5 සිට 6 දක්වා දිග තීරුවකින් හෝ බර වයර් දණ්ඩ වානේ වයර් ප්‍රමාණයෙන් කිලෝග්‍රෑම් 1900-2000 කි, සැකසුම් තාක්ෂණය යනු සීතල ශීර්ෂ සෑදීමේ ලක්ෂණ වේ කල්තියා කැපුම් පත්‍ර හිස් නොවේ, නමුත් බාර් සහ වයර් දණ්ඩ වානේ වයර් කපා හිස් තැන උඩු යටිකුරු කිරීම මගින් ස්වයංක්‍රීය සීතල ශීර්ෂ යන්ත්‍රයම භාවිතා කරයි (අවශ්‍ය නම්). නිස්සාරණ කුහරයට පෙර, හිස් තැන නැවත හැඩ ගැස්විය යුතුය. හැඩ ගැස්වීමෙන් හිස් තැන ලබා ගත හැකිය. හිස් තැනට පෙර හැඩ ගැස්වීම අවශ්‍ය නොවේ. උඩු යටිකුරු කිරීම, විෂ්කම්භය අඩු කිරීම සහ තද කිරීම. හිස් කොටස කපා දැමීමෙන් පසු, එය උඩු යටිකුරු වැඩපොළට යවනු ලැබේ. මෙම ස්ථානයට හිස් කොටසේ ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කිරීමට, ඊළඟ ස්ථානයේ ආකෘති බලය 15-17% කින් අඩු කිරීමට සහ අච්චුවේ ආයු කාලය දීර්ඝ කිරීමට හැකිය. සීතල ශීර්ෂ සැකසීමෙන් ලබා ගන්නා නිරවද්‍යතාවය ආකෘතිකරණ ක්‍රමය තෝරා ගැනීම සහ භාවිතා කරන ක්‍රියාවලියට ද සම්බන්ධ වේ. ඊට අමතරව, එය භාවිතා කරන උපකරණවල ව්‍යුහාත්මක ලක්ෂණ, ක්‍රියාවලි ලක්ෂණ සහ ඒවායේ තත්වය, මෙවලම් නිරවද්‍යතාවය, ආයු කාලය සහ ඇඳුම් ප්‍රමාණය මත ද රඳා පවතී. සීතල ශීර්ෂය සහ නිස්සාරණය සඳහා භාවිතා කරන ඉහළ මිශ්‍ර වානේ සඳහා, දෘඩ මිශ්‍ර ලෝහ ඩයි හි වැඩ කරන මතුපිට රළුබව Ra=0.2um නොවිය යුතුය, එවැනි ඩයි වල වැඩ කරන මතුපිට රළුබව Ra=0.025-0.050um කරා ළඟා වූ විට, එයට උපරිම ආයු කාලය ඇත.

බෝල්ට් නූල් සාමාන්‍යයෙන් සීතල ක්‍රියාවලියකින් සකසනු ලැබේ, එවිට නිශ්චිත විෂ්කම්භයක් තුළ ඇති ඉස්කුරුප්පු හිස් නූල් තහඩුව හරහා (ඩයි) පෙරළනු ලබන අතර, නූල් තහඩුවේ පීඩනය මගින් නූල් සෑදී ඇත (ඩයි). ඉස්කුරුප්පු නූල් වල ප්ලාස්ටික් ප්‍රවාහය කපා නොදැමීම, ශක්තිය වැඩි වීම, නිරවද්‍යතාවය ඉහළ වීම සහ ගුණාත්මකභාවය ඒකාකාරී වීම නිසා එය බහුලව භාවිතා වේ. අවසාන නිෂ්පාදනයේ විෂ්කම්භයෙන් පිටත නූල් නිපදවීම සඳහා, නූල් හිස් තැනෙහි අවශ්‍ය විෂ්කම්භය වෙනස් වේ, මන්ද එය නූල් නිරවද්‍යතාවයෙන් සීමා වේ, ද්‍රව්‍ය ආලේපනය සහ අනෙකුත් සාධක වේවා. රෝලිං (රෝලිං) පීඩන නූල් යනු ප්ලාස්ටික් විරූපණයෙන් නූල් දත් සෑදීමේ ක්‍රමයකි. එය රෝලිං (රෝලිං වයර් තහඩුව) ඩයි හි එකම තණතීරුව සහ කේතුකාකාර හැඩය සහිත නූල් සමඟ ය, එක් පැත්තක් සිලින්ඩරාකාර කවචය නිස්සාරණය කිරීමට, අනෙක් පැත්ත කවචය භ්‍රමණය කිරීමට, කේතුකාකාර හැඩයේ අවසාන රෝලිං ඩයි කවචයට මාරු කරනු ලැබේ, එවිට නූල් සෑදේ. රෝලිං (අතුල්ලන්න) පීඩන නූල් සැකසීම පොදු කරුණ නම් රෝලිං විප්ලවයේ සංඛ්‍යාව ඕනෑවට වඩා වැඩි නොවීමයි, ඕනෑවට වඩා නම්, කාර්යක්ෂමතාව අඩුය, නූල් දත් මතුපිට වෙන්වීම නිෂ්පාදනය කිරීමට පහසුය. හෝ අක්‍රමවත් බකල් සංසිද්ධිය. ඊට ප්‍රතිවිරුද්ධව, විප්ලව ගණන ඉතා කුඩා නම්, නූල් විෂ්කම්භය රවුම නැති කර ගැනීම පහසුය, මුල් අවධියේදී පෙරළීමේ පීඩනය අසාමාන්‍ය ලෙස වැඩි වීම, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස මිය යන කාලය කෙටි වේ. රෝලිං නූල් වල පොදු දෝෂ: නූල් මත සමහර මතුපිට ඉරිතැලීම් හෝ සීරීම්; අක්‍රමවත් බකල්; නූල් වටකුරු නොවේ. මෙම දෝෂ විශාල සංඛ්‍යාවකින් සිදුවුවහොත්, ඒවා සැකසුම් අවධියේදී සොයාගත හැකිය. මෙම දෝෂ කුඩා සංඛ්‍යාවක් සිදුවුවහොත්, නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය මෙම දෝෂ පරිශීලකයා වෙත ගලා යන බව නොදකින අතර කරදර ඇති කරයි. එබැවින්, නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේ මෙම ප්‍රධාන සාධක පාලනය කිරීම සඳහා සැකසුම් කොන්දේසි වල ප්‍රධාන ගැටළු සාරාංශගත කළ යුතුය.

තාක්ෂණික අවශ්‍යතා අනුව ඉහළ ශක්තියකින් යුත් ගාංචු තෙම්පරාදු කර තෙම්පරාදු කළ යුතුය. තාප පිරියම් කිරීමේ සහ තෙම්පරාදු කිරීමේ අරමුණ වන්නේ නිශ්චිත ආතන්ය ශක්ති අගය සහ නැමීමේ ශක්ති අනුපාතය සපුරාලීම සඳහා ගාංචු වල පුළුල් යාන්ත්‍රික ගුණාංග වැඩිදියුණු කිරීමයි. තාප පිරියම් කිරීමේ තාක්ෂණය ඉහළ ශක්තියකින් යුත් ගාංචු වල අභ්‍යන්තර ගුණාත්මකභාවය කෙරෙහි, විශේෂයෙන් එහි අභ්‍යන්තර ගුණාත්මකභාවය කෙරෙහි තීරණාත්මක බලපෑමක් ඇති කරයි. එබැවින්, උසස් තත්ත්වයේ උසස් ශක්තියකින් යුත් ගාංචු නිෂ්පාදනය කිරීම සඳහා, උසස් තාප පිරියම් කිරීමේ තාක්‍ෂණ උපකරණ තිබීම අවශ්‍ය වේ. ඉහළ ශක්තියකින් යුත් බෝල්ට් වල විශාල නිෂ්පාදන ධාරිතාව සහ අඩු මිල මෙන්ම ඉස්කුරුප්පු නූල් වල සාපේක්ෂව සියුම් හා නිරවද්‍ය ව්‍යුහය නිසා, තාප පිරියම් කිරීමේ උපකරණ විශාල නිෂ්පාදන ධාරිතාවක්, ඉහළ ස්වයංක්‍රීයකරණයක් සහ තාප පිරියම් කිරීමේ හොඳ ගුණාත්මක භාවයක් තිබීම අවශ්‍ය වේ. 1990 ගණන්වල සිට, ආරක්ෂිත වායුගෝලය සහිත අඛණ්ඩ තාප පිරියම් කිරීමේ නිෂ්පාදන මාර්ගය ප්‍රමුඛ ස්ථානයක පවතී. කම්පන-පහළ වර්ගය සහ දැල්-පටි උදුන කුඩා හා මධ්‍යම ප්‍රමාණයේ ගාංචු තාප පිරියම් කිරීම සහ උෂ්ණත්වය කිරීම සඳහා විශේෂයෙන් සුදුසු වේ. උදුන මුද්‍රා තැබූ ක්‍රියාකාරිත්වයට අමතරව ටෙම්පරින් රේඛාව හොඳයි, නමුත් උසස් වායුගෝලය, උෂ්ණත්වය සහ පරිගණක පාලනයේ ක්‍රියාවලි පරාමිතීන්, උපකරණ අසාර්ථක වීමේ අනතුරු ඇඟවීම සහ සංදර්ශක ක්‍රියාකාරකම් ද ඇත. ඉහළ ශක්තියකින් යුත් ගාංචු පෝෂණය - පිරිසිදු කිරීම - උණුසුම - නිවා දැමීම - පිරිසිදු කිරීම - තෙම්පරින් - වර්ණ ගැන්වීමේ සිට නොබැඳි රේඛාව දක්වා ස්වයංක්‍රීයව ක්‍රියාත්මක වන අතර, තාප පිරියම් කිරීමේ ගුණාත්මකභාවය ඵලදායී ලෙස සහතික කරයි. ඉස්කුරුප්පු නූල් විකාබනීකරණය කිරීම යාන්ත්‍රික කාර්ය සාධන අවශ්‍යතාවල ප්‍රතිරෝධය සපුරාලීමට අපොහොසත් වූ විට ගාංචුව මුලින්ම පැකිලීමට හේතු වන අතර එමඟින් ඉස්කුරුප්පු ගාංචුවේ කාර්යක්ෂමතාව නැති වී සේවා කාලය කෙටි වේ. අමුද්‍රව්‍ය විකාබනීකරණය නිසා, ඇනීලිං කිරීම සුදුසු නොවේ නම්, අමුද්‍රව්‍ය විකාබනීකරණ ස්ථරය ගැඹුරු කරයි. නිවා දැමීම සහ තෙම්පරින් තාප පිරියම් කිරීමේදී, සමහර ඔක්සිකාරක වායූන් සාමාන්‍යයෙන් උදුනෙන් පිටත සිට ගෙන එනු ලැබේ. බාර් වානේ කම්බියේ මලකඩ හෝ සීතල ඇඳීමෙන් පසු වයර් වයර් මත ඇති අපද්‍රව්‍ය උදුනේ රත් කිරීමෙන් පසු දිරාපත් වන අතර ඔක්සිකාරක වායුවක් ජනනය වේ. වානේ වයර් මතුපිට මලකඩ, සඳහා උදාහරණයක් ලෙස, එය යකඩ කාබනේට් සහ හයිඩ්‍රොක්සයිඩ් වලින් සාදා තිබේද, තාපය CO ₂ සහ H ₂ O ලෙස කැඩී යාමෙන් පසුව, එමඟින් කාබනීකරණය උග්‍ර වේ. ප්‍රතිඵලවලින් පෙනී යන්නේ මධ්‍යම කාබන් මිශ්‍ර ලෝහ වානේවල කාබනීකරණයේ උපාධිය කාබන් වානේවලට වඩා බරපතල බවත්, වේගවත්ම කාබනීකරණයේ උෂ්ණත්වය සෙල්සියස් අංශක 700 ත් 800 ත් අතර බවත්ය. වානේ කම්බි මතුපිට සවි කිරීම දිරාපත් වී ඇතැම් තත්වයන් යටතේ වේගවත් වේගයකින් කාබන් ඩයොක්සයිඩ් සහ ජලය බවට ඒකාබද්ධ වන බැවින්, අඛණ්ඩ දැල් පටි උදුන වායු පාලනය සුදුසු නොවේ නම්, ඉස්කුරුප්පු කාබනීකරණයේ දෝෂයක් ද ඇති කරයි. ඉහළ ශක්තියක් සහිත බෝල්ට් එකක් සීතල හිසක් ඇති විට, අමුද්‍රව්‍ය සහ ඇනීල් කරන ලද කාබනීකරණයේ ස්ථරය තවමත් පවතිනවා පමණක් නොව, නූල් මුදුනට නෙරා ඇති අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස දැඩි කළ යුතු ගාංචු මතුපිට සඳහා යාන්ත්‍රික ගුණාංග (විශේෂයෙන් ශක්තිය සහ උල්ෙල්ඛ ප්‍රතිරෝධය) අඩු වේ. ඊට අමතරව, වානේ කම්බි මතුපිට කාබනීකරණය, මතුපිට සහ අභ්‍යන්තර සංවිධානය වෙනස් වන අතර විවිධ ප්‍රසාරණ සංගුණකයක් ඇති බැවින්, නිවා දැමීමෙන් මතුපිට ඉරිතැලීම් ඇති විය හැක. එබැවින්, ඉහළින් ඇති නූල් ආරක්ෂා කිරීම සඳහා තාපය නිවීමේදී කාබන් ඩිකාබනීකරණය මධ්‍යස්ථව ආලේප කර ඇති අතර අමුද්‍රව්‍ය සඳහා ද ගාංචු වල කාබන් ඩිකාබනීකරණය මධ්‍යස්ථව ආලේප කර ඇත, දැල් පටි උදුන ආරක්ෂිත වායුගෝලයේ වාසිය මුල් කාබන් අන්තර්ගතයට සහ කාබන් ආලේපන කොටස් වලට සමානව හරවන්න, දැනටමත් මුල් කාබන් අන්තර්ගතයට සෙමින් ආපසු ඩිකාබනීකරණය ගාංචු, කාබන් විභවය 0.42% 0.48% කින් සකසා ඇත, නැනෝ ටියුබ් සහ නිවාදැමීමේ තාපන උෂ්ණත්වය, රළු ධාන්‍ය වළක්වා ගැනීම සඳහා ඉහළ උෂ්ණත්වය යටතේ එය යාන්ත්‍රික ගුණාංගවලට බලපාන්නේ නැත. නිවාදැමීමේ සහ නිවාදැමීමේ ක්‍රියාවලියේදී ගාංචු වල ප්‍රධාන ගුණාත්මක ගැටළු නම්: නිවාදැමීමේ දෘඪතාව ප්‍රමාණවත් නොවේ; අසමාන දැඩි කිරීමේ දෘඪතාව; විරූපණය ඉක්මවා යාම; ඉරිතැලීම් නිවා දැමීම. ක්ෂේත්‍රයේ එවැනි ගැටළු බොහෝ විට අමුද්‍රව්‍ය, නිවාදැමීමේ උණුසුම සහ නිවාදැමීමේ සිසිලනය සමඟ සම්බන්ධ වේ. තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලිය නිවැරදිව සකස් කිරීම සහ නිෂ්පාදන මෙහෙයුම් ක්‍රියාවලිය ප්‍රමිතිකරණය කිරීම බොහෝ විට එවැනි ගුණාත්මක අනතුරු වළක්වා ගත හැකිය.