බෝල්ට් ආලේපන ක්රියාවලියේ පියවර කිහිපයක්

සාමාන්‍යයෙන්, බෝල්ට් හිස සෑදී ඇත්තේ සීතල ශීර්ෂ ප්ලාස්ටික් සැකසීමෙනි, කැපුම් සැකසීමට සාපේක්ෂව, නිෂ්පාදනයේ හැඩය දිගේ ලෝහ තන්තු (ලෝහ වයර්) මැද කැපීමකින් තොරව අඛණ්ඩව පවතින අතර එමඟින් නිෂ්පාදනයේ ශක්තිය වැඩි දියුණු කරයි, විශේෂයෙන් විශිෂ්ට යාන්ත්‍රික ගුණ.සීතල ශීර්ෂ සැකසීමේ ක්‍රියාවලියට කැපීම සහ සැකසීම, තනි ක්ලික් කිරීම, ද්විත්ව ක්ලික් කිරීම සීතල ශීර්ෂය සහ බහු ස්ථාන ස්වයංක්‍රීය ශීත ශීර්ෂය ඇතුළත් වේ. ස්වයංක්‍රීය ශීත ශීර්ෂ යන්ත්‍රයක් මුද්‍රා තැබීම, උඩු යටිකුරු කිරීම, නෙරා යාම සහ විෂ්කම්භය අඩු කිරීම සඳහා භාවිතා වේ. .Simplex bit හෝ multi-station automatic cold heading machine using the processing symptoms of the original හිස් , ද්‍රව්‍ය ප්‍රමාණයෙන් මීටර් 5 සිට 6 දක්වා දිග තීරුවකින් හෝ බරින් සෑදී ඇත්තේ කම්බි සැරයටිය වානේ කම්බි ප්‍රමාණයෙන් 1900-2000 kg කි. තාක්‍ෂණය යනු සීතල ශීර්ෂය සෑදීමේ ලක්‍ෂණ වන්නේ කැපුම් පත්‍රය කල්තියා හිස් නොවීමයි, නමුත් ස්වයංක්‍රීය ශීත ශීර්ෂ යන්ත්‍රයම බාර් සහ කම්බි දඬු වානේ කම්බි කපා හිස් (අවශ්‍ය නම්) උඩු යටිකුරු කිරීම මගින් භාවිතා කරයි. නැවත හැඩගැසෙනු ඇත. හිස් කොටස හැඩ ගැන්වීමෙන් ලබා ගත හැක. හිස් තැනට උඩු යටිකුරු කිරීමට පෙර, විෂ්කම්භය අඩු කිරීමට සහ එබීමට පෙර හැඩගැන්වීම අවශ්‍ය නොවේ. හිස් කොටස කපා දැමූ පසු, එය උඩු යටිකුරු කරන සේවා ස්ථානයට යවනු ලැබේ. මෙම ස්ථානය හිස් තැන්වල ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කිරීමට, අඩු කිරීමට හැකිය. මීළඟ නැවතුම්පොළේ පිහිටුවීමේ බලය 15-17% කින්, සහ අච්චුවේ ආයු කාලය දීර්ඝ කරයි. සීතල ශීර්ෂ සෑදීමෙන් ලබා ගන්නා නිරවද්‍යතාවය, සැකසීමේ ක්‍රමය සහ භාවිතා කරන ක්‍රියාවලිය තෝරා ගැනීම හා සම්බන්ධ වේ. ඊට අමතරව, එය ද රඳා පවතී භාවිතා කරන උපකරණවල ව්‍යුහාත්මක ලක්ෂණ, ක්‍රියාවලි ලක්ෂණ සහ ඒවායේ තත්ත්‍වය, මෙවලම් නිරවද්‍යතාවය, ආයු කාලය සහ ඇඳුම් උපාධිය. සීතල ශීර්ෂය සහ නිස්සාරණය සඳහා භාවිතා කරන ඉහළ මිශ්‍ර වානේ සඳහා, දෘඩ මිශ්‍ර ලෝහ ඩයි හි වැඩ කරන මතුපිට රළුබව Ra=0.2um නොවිය යුතුය. එවැනි ඩයි වල වැඩ කරන මතුපිට රළුබව Ra=0.025-0.050um දක්වා ළඟා වේ, එය උපරිම ආයු කාලය ඇත.

බෝල්ට් නූල් සාමාන්‍යයෙන් සකසනු ලබන්නේ සීතල ක්‍රියාවලියකින් වන අතර එමඟින් නිශ්චිත විෂ්කම්භයක් තුළ ඇති ඉස්කුරුප්පු ඇණ නූල් තහඩුව (ඩයි) හරහා පෙරළී ඇති අතර නූල් තහඩුවේ පීඩනය මගින් නූල් සෑදී ඇත (ඩයි).එය බහුලව භාවිතා වන බැවිනි. ඉස්කුරුප්පු නූලෙහි ප්ලාස්ටික් ප්‍රවාහය කපා හැර නැත, ශක්තිය වැඩි වේ, නිරවද්‍යතාවය ඉහළ සහ ගුණාත්මකභාවය ඒකාකාරී වේ. අවසාන නිෂ්පාදනයේ විෂ්කම්භයෙන් පිටත නූල් නිපදවීම සඳහා, නූල් හිස් වල අවශ්‍ය විෂ්කම්භය වෙනස් වේ, මක්නිසාද යත්, ද්‍රව්‍ය ආලේපනය සහ වෙනත් සාධක මගින් එය සීමා වී ඇති බැවිනි. රෝල් කිරීම (පෙරළීම) පීරන නූල් යනු ප්ලාස්ටික් විකෘති කිරීමකින් නූල් දත් සෑදීමේ ක්‍රමයකි. එය එකම තාර සහ කේතුකාකාර හැඩයක් ඇති නූල් සමඟ වේ ( රෝලිං කම්බි තහඩුව) ඩයි, එක් පැත්තක් සිලින්ඩරාකාර කවචය නිස්සාරණය කිරීමට, අනෙක් පැත්ත කවචය භ්‍රමණය කිරීමට, අවසාන පෙරළීම කවචයට මාරු කරන ලද කේතුකාකාර හැඩය මත මිය යයි, එවිට නූල් සාදයි. රෝලිං (රබ්) පීඩන නූල් සැකසීමේ පොදු ලක්ෂ්‍යය යනු පෙරළෙන විප්ලවයේ සංඛ්‍යාව වැඩි නොවේ, වැඩි නම්, කාර්යක්ෂමතාව අඩුය, නූල් දත් මතුපිට වෙන්වීම හෝ අක්‍රමවත් ගාංචු සංසිද්ධිය නිපදවීමට පහසුය. ඊට ප්‍රතිවිරුද්ධව, විප්ලව ගණන ඉතා කුඩා නම්, නූල් විෂ්කම්භය රවුම නැතිවීම පහසුය, මුල් අවධියේදී පෙරළෙන පීඩනය අසාමාන්‍ය ලෙස වැඩි වීම, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස ආයු කාලය කෙටි වේ. නූල් රෝල් කිරීමේ සාමාන්‍ය දෝෂ: නූල් මත සමහර මතුපිට ඉරිතැලීම් හෝ සීරීම්; අක්‍රමිකතා බකල්; නූල වටකුරු නොවේ. මේවා නම් දෝෂ විශාල සංඛ්‍යාවකින් සිදු වේ, ඒවා සැකසීමේ අදියරේදී සොයා ගනු ඇත. මෙම දෝෂ වලින් කුඩා සංඛ්‍යාවක් සිදුවුවහොත්, නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය නොදැනුවත්වම මෙම දෝෂ පරිශීලකයා වෙත ගලා එනු ඇත, කරදර ඇති කරයි. එබැවින්, සැකසුම් කොන්දේසි පිළිබඳ ප්‍රධාන ගැටළු විය යුතුය. නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී මෙම ප්‍රධාන සාධක පාලනය කිරීම සඳහා සාරාංශගත කළ යුතුය.

තාක්ෂණික අවශ්‍යතා අනුව අධි ශක්ති ගාංචු තෙම්පරාදු කර තෙම්පරාදු කළ යුතුය. තාප පිරියම් කිරීමේ සහ පදම් කිරීමේ අරමුණ වන්නේ නිශ්චිත ආතන්‍ය ශක්ති අගය සහ නැමීමේ ශක්තිය අනුපාතය සපුරාලීම සඳහා ගාංචු වල විස්තීරණ යාන්ත්‍රික ගුණාංග වැඩිදියුණු කිරීමයි. තාප පිරියම් කිරීමේ තාක්ෂණය තීරණාත්මක බලපෑමක් ඇති කරයි. අධි ශක්ති ගාංචුවල අභ්‍යන්තර ගුණාත්මකභාවය, විශේෂයෙන් එහි අභ්‍යන්තර ගුණාත්මකභාවය. එබැවින්, උසස් තත්ත්වයේ ඉහළ ශක්තිමත් ගාංචු නිෂ්පාදනය කිරීම සඳහා, උසස් තාප පිරියම් කිරීමේ තාක්ෂණික උපකරණ තිබීම අවශ්ය වේ. විශාල නිෂ්පාදන ධාරිතාව සහ ඉහළ ශක්ති බෝල්ට් වල අඩු මිල මෙන්ම සාපේක්ෂව සියුම් හා නිරවද්ය ව්යුහය හේතුවෙන්. ඉස්කුරුප්පු නූල්, තාප පිරියම් කිරීමේ උපකරණ විශාල නිෂ්පාදන ධාරිතාවක්, ඉහළ මට්ටමේ ස්වයංක්‍රීයකරණයක් සහ හොඳ තත්ත්වයේ තාප පිරියම් කිරීමක් අවශ්‍ය වේ. 1990 ගණන්වල සිට, ආරක්ෂිත වායුගෝලය සහිත අඛණ්ඩ තාප පිරියම් නිෂ්පාදන රේඛාව ප්‍රමුඛ ස්ථානයක පවතී. කුඩා හා මධ්‍යම ප්‍රමාණයේ ගාංචුවල තාප පිරියම් කිරීම සහ පදම් කිරීම සඳහා කම්පන-පහළ ආකාරයේ සහ දැල්-පටි උදුන විශේෂයෙන් සුදුසු වේ. උදුන මුද්‍රා තැබූ කාර්ය සාධනයට අමතරව ටෙම්පරින් රේඛාව හොඳ නමුත් උසස් වායුගෝලය, උෂ්ණත්වය සහ ක්‍රියාවලි පරාමිතීන් ද ඇත. පරිගණක පාලනය, උපකරණ අසමත් වීමේ අනතුරු ඇඟවීම සහ සංදර්ශක ක්‍රියාකාරකම්. ඉහළ ශක්තියක් සහිත ගාංචු පෝෂණය - පිරිසිදු කිරීම - උණුසුම - නිවාදැමීම - පිරිසිදු කිරීම - තෙම්පරාදු කිරීම - නොබැඳි රේඛාවට වර්ණ ගැන්වීමෙන් ස්වයංක්‍රීයව ක්‍රියා කරයි, තාප පිරියම් කිරීමේ ගුණාත්මක භාවය ඵලදායී ලෙස සහතික කරයි. එය යාන්ත්‍රික කාර්ය සාධන අවශ්‍යතාවල ප්‍රතිරෝධය සපුරාලීමට අපොහොසත් වූ විට ගාංචුව ප්‍රථමයෙන් පැටලීමට හේතු වනු ඇත, එමඟින් ඉස්කුරුප්පු ගාංචුවේ කාර්යක්ෂමතාව නැති වී සේවා කාලය කෙටි කරයි. අමුද්‍රව්‍ය කාබන්ඩයොක්සයිඩ් කිරීම නිසා, ඇනීම සුදුසු නොවේ නම්, අමුද්‍රව්‍ය decarbonization ස්ථරය ගැඹුරු වේ. නිවාදැමීම සහ පදම් කිරීමේ තාප පිරියම් කිරීමේදී, සමහර ඔක්සිකාරක වායූන් සාමාන්‍යයෙන් උදුනෙන් පිටත සිට ගෙන එනු ලැබේ. බාර් වානේ කම්බි වල මලකඩ හෝ සීතල ඇඳීමෙන් පසු කම්බි මත ඇති අපද්‍රව්‍ය උදුනේ රත් වූ පසු දිරාපත් වේ. , යම් ඔක්සිකාරක වායුවක් ජනනය කිරීම. වානේ කම්බි මතුපිට මලකඩ, උදාහරණයක් ලෙස, එය යකඩ කාබනේට් සහ හයිඩ්‍රොක්සයිඩ් වලින් සාදා තිබේද, තාපය CO ₂ සහ H ₂ O වලට කැඩී යාමෙන් පසුව, decarburization උග්‍ර කරයි. ප්‍රතිඵල පෙන්නුම් කරන්නේ decarburization උපාධිය බවයි මධ්‍යම කාබන් මිශ්‍ර වානේ කාබන් වානේ වලට වඩා බරපතල වන අතර වේගවත්ම decarburization උෂ්ණත්වය සෙල්සියස් අංශක 700 ත් 800 ත් අතර වේ.මොකද වානේ කම්බි මතුපිට ඇති ඇමිණීම දිරාපත් වී කාබන් ඩයොක්සයිඩ් සහ ජලය බවට යම් නිශ්චිත වේගයකින් ඒකාබද්ධ වේ. කොන්දේසි, අඛණ්ඩ දැල් පටි උදුන ගෑස් පාලනය සුදුසු නොවේ නම්, ද ඉස්කුරුප්පු decarbonization දෝෂයක් ඇති කරනු ඇත. අධි ශක්ති බෝල්ට් සීතල හිස වන විට, අමු ද්රව්ය සහ annealed decarburizing ස්ථරය තවමත් පවතිනවා පමණක් නොව, පිටතට නෙරා ඇත. නූල් මුදුනේ, තද කළ යුතු ගාංචු මතුපිට යාන්ත්‍රික ගුණ (විශේෂයෙන් ශක්තිය සහ උල්ෙල්ඛ ප්‍රතිරෝධය) අඩු කරයි. ඊට අමතරව, වානේ කම්බි, මතුපිට සහ අභ්‍යන්තර සංවිධානයේ මතුපිට decarburization වෙනස් වන අතර විවිධ ප්‍රසාරණ සංගුණකය ඇත, නිවාදැමීමෙන් මතුපිට ඉරිතැලීම් ඇති විය හැක.එබැවින්, තාප නිවාදැමීමේ දී decarburization මුදුනේ නූල් ආරක්ෂා කිරීම සඳහා පමණක් නොව, අමුද්‍රව්‍ය සඳහා ගාංචු මධ්‍යස්ථව කාබන් decarburization ආලේප කර ඇත, දැල් පටි උදුනේ ආරක්ෂිත වායුගෝලයේ වාසිය මූලික සමානව හරවන්න මුල් කාබන් අන්තර්ගතයට සහ කාබන් ආෙල්පන කොටස් වලට, දැනටමත් decarburization ගාංචු සෙමින් මුල් කාබන් අන්තර්ගතයට ආපසු, කාබන් විභවය 0.42% 0.48% ට යෝග්‍ය, නැනෝ ටියුබ් සහ නිවාදැමීමේ උනුසුම් උෂ්ණත්වය ලෙස සකසා ඇත, රළු වීම වළක්වා ගැනීම සඳහා ඉහළ උෂ්ණත්වය යටතේ එය කළ නොහැක. ධාන්‍ය, යාන්ත්‍රික ගුණවලට බලපායි. නිවාදැමීමේ සහ නිවාදැමීමේ ක්‍රියාවලියේ ගාංචු වල ප්‍රධාන ගුණාත්මක ගැටළු නම්: නිවාදැමීමේ තදකම ප්‍රමාණවත් නොවේ;අසම දෘඪතාව;විකෘති විරූපණය ඉක්මවා යාම;ඉරිතැලීම් නිවාදැමීම සහ සිසිලනය නිවාදැමීම. තාප පිරියම් කිරීමේ ක්රියාවලිය නිවැරදිව සකස් කිරීම සහ නිෂ්පාදන මෙහෙයුම් ක්රියාවලිය ප්රමිතිකරණය කිරීම බොහෝ විට එවැනි ගුණාත්මක අනතුරු වළක්වා ගත හැකිය.